Ihr professioneller Lieferant von Verbundwerkstoffen
Zhejiang Heyi Chemical Co., Ltd. wurde im März 2022 gegründet, der Spatenstich erfolgte im Juni 2023 und die Produktion soll im Juni 2024 beginnen. Die etwa 64.000 Quadratmeter große Anlage befindet sich im Modern Pharmaceutical and Chemical Park der Xianju Economic Development Zone in der Provinz Zhejiang und ist ein Unternehmen für neue Materialien, das Forschung und Entwicklung, Produktion und Vertrieb integriert.
Arten von Verbundwerkstoffen
Absatzmärkte:
Unser Geschäft erstreckt sich über mehr als 40 Länder weltweit und deckt sowohl entwickelte als auch aufstrebende Märkte ab, darunter die EU, Nordamerika, den asiatisch-pazifischen Raum (einschließlich Japan, Südkorea und ASEAN-Länder), Südamerika und wichtige Wachstumsregionen wie Südasien und den Nahen Osten.
Zertifizierungen:
Wir sind nach ISO9001, ISO14001, SGS und UL zertifiziert und unsere Produkte entsprechen den RoHS- und REACH-Sicherheitsbestimmungen.
Technische Unterstützung:
Zhejiang Heyi Chemical Co., Ltd. bietet seinen Kunden technische Unterstützung und bietet Fachwissen und Anleitung zur richtigen Verwendung, Anwendung und Handhabung von Epoxidharzprodukten.
Qualitätskontrolle und Prüfung:
Zhejiang Heyi Chemical Co., Ltd. stellt die Qualität seiner Epoxidharzprodukte durch strenge Qualitätskontrollmaßnahmen und Tests sicher.
Verbundwerkstoffe
Die Komponenten arbeiten zusammen, um ein Material mit überlegener Festigkeit, Steifigkeit, Haltbarkeit und leichterer Leistung im Vergleich zu herkömmlichen Produkten aus einem einzigen Material zu erzeugen.
Typische Verbundstrukturen bestehen aus einer Verstärkung (z. B. Glas- oder Kohlefaser) und einer Matrix (z. B. Epoxid- oder Polyesterharz).
Sie werden häufig in der Luft- und Raumfahrt-, Windenergie-, Bau-, Automobil- und Schifffahrtsindustrie eingesetzt.
Vorteile von Verbundwerkstoffen
Verbundwerkstoffe bieten herausragende Leistungsvorteile für industrielle Anwendungen wie Windkraftanlagen, Elektronik, Hochleistungsverbundwerkstoffe und Isolationskomponenten. Sie bieten ein hohes Verhältnis von Festigkeit-zu-Gewicht, hervorragende thermische Stabilität und hervorragende chemische Beständigkeit und gewährleisten so einen zuverlässigen Betrieb in anspruchsvollen Umgebungen. Mit maßgeschneiderten mechanischen und elektrischen Eigenschaften verbessern Verbundwerkstoffe die Effizienz, senken die Wartungskosten und verlängern die Lebensdauer von Industrieprodukten.
Außergewöhnliche Struktur- und Umweltbeständigkeit:Bietet ein hervorragendes Verhältnis von Festigkeit{0}}zu-Gewicht sowie eine hervorragende chemische Beständigkeit für zuverlässige Leistung unter anspruchsvollen Bedingungen.
Hohe thermische Stabilität und lange Lebensdauer:Behält seine Integrität auch bei extremen Temperaturen und bietet eine längere Haltbarkeit bei minimalem Wartungsaufwand.
Anpassbare umfassende Funktionen:Mechanische und elektrische Eigenschaften können präzise an spezifische Anwendungsanforderungen angepasst werden.
Vielseitige Hochleistungsanwendungen:Ideal geeignet für Windkraftanlagen, Elektronik, Isolationssysteme und fortschrittliche Verbundstrukturen.
Reduzierte Gesamtbetriebskosten:Leichtes Design und langlebige Leistung tragen zu erheblichen Einsparungen bei den Lebenszykluskosten bei.
Anwendungen des Vakuumgießens
Gesundheitstools:
Durch Vakuumgießen werden maßgeschneiderte chirurgische Instrumente und Prothesen geformt, die den Patienten wie angegossen passen. Denken Sie an leichte Inhalatorgehäuse, die innerhalb von Tagen, nicht Monaten, sterilisierbar und einsatzbereit sind.
Technik, die sich richtig anfühlt:
Es verwandelt klobige 3D{1}gedruckte Elektronik in elegante, marktreife Schmuckstücke, ergonomische Zahnbürstengriffe oder Smartwatch-Gehäuse mit Texturen und Schnappverschlüssen, die einfach einrasten.
Automotive Edge:
Unter -der-Haube werden Prototypen wie Sensorgehäuse oder Armaturenbrettteile für Tests robust gebaut, ohne dass die hohen Kosten für Metallformen anfallen.
Präzision in der Luft- und Raumfahrt:
Leichte Gehäuse, die der Festigkeit von Kohlefaser nachempfunden sind, werden bei Preflight-Checks eingesetzt und bewähren sich, ohne das Budget zu belasten.
Globale Anwendungshighlights
APG- und Vakuumgusstechniken genießen weltweites Vertrauen bei der Herstellung von Hochleistungsverbundwerkstoffen mit hervorragenden mechanischen, thermischen und elektrischen Eigenschaften. Sie werden häufig in Windenergiekomponenten, elektronischen Kapselungen, fortschrittlichen Verbundstrukturen und Isolierteilen eingesetzt und liefern zuverlässige, effiziente und konsistente Fertigungsergebnisse.
Hauptvorteile
●Vollständige Harzimprägnierung und gleichmäßige Aushärtung
●Hohe mechanische Festigkeit und strukturelle Integrität
●Reduzierte Hohlräume und Defekte für qualitativ hochwertige-Verbundwerkstoffe
●Geeignet für große und komplexe Industriekomponenten
●Optimiert für Windkraftanlagen, Elektronik, Verbundwerkstoffe und Isolierungsanwendungen weltweit
Materialien, die beim Vakuumgießen verwendet werden
Polyurethanharze:
Polyurethan ist das am häufigsten verwendete Material beim Vakuumgießen. Es kann verschiedene Kunststoffe nachahmen, von flexiblem Gummi bis hin zu starrem ABS.
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Silikon:
Silikon wird für die Formenherstellung- verwendet und bietet Haltbarkeit und präzise Detailreproduktion.
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Epoxidharze:
Epoxidharze bieten eine hervorragende Festigkeit und Hitzebeständigkeit und eignen sich für anspruchsvolle Anwendungen.
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Elastomere:
Flexible und langlebige Elastomere eignen sich ideal für Soft-Touch-Komponenten und Dichtungen.
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Arten der automatischen Druckgeliertechnik (APG) und des Vakuumgießens
Automatische Druckgelierung (APG) und Vakuumguss sind fortschrittliche Herstellungstechniken für Verbundwerkstoffe, die häufig in Windkraftanlagen, Elektronik, Hochleistungsverbundwerkstoffen und Isolierkomponenten eingesetzt werden. Verschiedene Arten dieser Prozesse zielen darauf ab, Materialeigenschaften zu optimieren, die strukturelle Integrität zu verbessern und die Produktionseffizienz in anspruchsvollen industriellen Anwendungen zu steigern.
Gängige Typen/Techniken
Automatische Druckgeliertechniken (APG).
- Standard-APG: Verwendet kontrollierten Druck, um Harz in Faserverstärkungen einzuspritzen und so eine vollständige Imprägnierung und gleichmäßige Aushärtung sicherzustellen.
- Hochdruck-APG: Verbesserter Harzfluss und weniger Hohlräume, geeignet für große Verbundstrukturen wie Rotorblätter von Windkraftanlagen.
- Niederdruck-APG: Optimiert für dünnwandige-Komponenten, verbessert die Oberflächenbeschaffenheit und reduziert Harzverschwendung.
- Temperatur-Kontrolliertes APG: Integriert eine präzise Erwärmung während der Gelierung, um die mechanische Festigkeit und thermische Stabilität zu verbessern.
Vakuumgusstechniken
- Konventionelles Vakuumgießen: Verwendet Vakuum, um Luftblasen während der Harzinfusion zu entfernen und so qualitativ hochwertige Verbundteile zu gewährleisten.
- Mehrkammer-Vakuumguss: Ermöglicht die gleichzeitige Produktion mehrerer kleiner-bis-Teile mit gleichbleibender Qualität.
- Hochtemperatur-Vakuumguss: Optimiert für hitzebeständige Verbundwerkstoffe, die in Elektronik- und Isolieranwendungen verwendet werden.
- Niedrigviskoses Harz-Vakuumgießen: Gewährleistet vollständiges Eindringen in komplexe Formen für Hochleistungs-Verbundteile.
Funktionsprinzip des Vakuumgießens
Herstellung des Meistermodells
Jedes Vakuumgussteil beginnt mit einem Master, einem makellosen Prototyp Ihres Designs. Dieses Modell wird in der Regel mit hochauflösender SLA-Technologie 3D--gedruckt oder aus Präzisionsgründen CNC--bearbeitet. Hier spielen Oberflächenfehler eine Rolle; Jeder Fehler auf dem Master wird sich auf alle Kopien übertragen, sodass er nahezu auf Hochglanz poliert ist.
Herstellung von Silikonformen
Der Master ist in einem Stahlrahmen aufgehängt und mit flüssigem Silikonkautschuk (LSR) umgossen. Stellen Sie sich vor, Sie würden einen empfindlichen Gegenstand in Gelatine einbetten, aber dieses Silikon härtet zu einer haltbaren, flexiblen Form aus. Nach dem Aushärten (normalerweise 6–12 Stunden) wird die Form vorsichtig aufgeschnitten, der Master entfernt und es bleibt ein Hohlraum zurück, der Ihr Design perfekt widerspiegelt.
Harzguss unter Vakuum
Flüssiges Polyurethanharz, ausgewählt nach Steifigkeit, Flexibilität oder Transparenz, wird in die Silikonform gegossen. Die gesamte Baugruppe wird in einer Vakuumkammer platziert, wo durch Absaugen eingeschlossene Luft evakuiert wird. Dieser Schritt ist entscheidend: Luftblasen können feine Details verdecken oder das Teil schwächen. Das Vakuum stellt sicher, dass das Harz in Strukturen im Mikrometerbereich fließt, beispielsweise in Mikrotexturen oder Hohlkanäle.
Aushärten und Entformen
Die gefüllte Form wird in einen Ofen bewegt, wo Hitze die chemische Aushärtung des Harzes auslöst. Die Aushärtung dauert je nach Material 1-4 Stunden. Nach dem Abkühlen wird die Form abgezogen, wodurch ein fertiges Teil zum Vorschein kommt, das funktionell und optisch mit dem Originalteil identisch ist. Mit einer einzigen Silikonform können 20 bis 30 Kopien hergestellt werden, ohne dass die Wiedergabetreue verloren geht.
Wichtige technische Spezifikation für Vakuumguss
Materialauswahl:
Es steht eine große Auswahl an Materialien zur Verfügung, darunter Gummi, Harz und Kunststoff.
Maximale Teileabmessung:
Die Abmessungen der Vakuumkammer beschränken die Größe der Form;
Mindestwandstärke:
Um eine korrekte Befüllung zu gewährleisten, muss die Wandstärke der Form mindestens 0,75 mm betragen. Allerdings ergibt die empfohlene Wandstärke von 1,5 mm die optimale Leistung;
Oberflächenbeschaffenheit:
Glänzende, matte, strukturierte und polierte Oberflächen
Erstellung des Mastermodells:Zunächst wird ein Urmodell mittels 3D-Druck, CNC-Bearbeitung oder einer anderen geeigneten Methode hergestellt. Das Urmodell stellt die gewünschte Form, Form und Details des endgültigen Teils oder Produkts dar.
Formvorbereitung:Aus dem Meistermodell wird eine Silikonform erstellt. Das Meistermodell wird in einen Behälter gelegt und mit flüssigem Silikon übergossen, sodass das Modell vollständig bedeckt ist. Anschließend lässt man das Silikon aushärten und bildet eine flexible und haltbare Form.
Formmontage:Sobald die Silikonform ausgehärtet ist, wird sie in zwei Hälften geschnitten, wodurch ein Formhohlraum entsteht. Anschließend werden die Hälften mithilfe von Ausrichtungsfunktionen wieder zusammengesetzt, um eine korrekte Ausrichtung während des Gießens sicherzustellen.
Materialguss:Das gewünschte Gussmaterial, typischerweise Polyurethanharz, wird vorbereitet. Die Form wird auf eine bestimmte Temperatur vorgeheizt und in eine Vakuumkammer gestellt. Die Vakuumkammer wird abgedichtet und ein Vakuum angelegt, um eingeschlossene Luft oder Gase aus der Form zu entfernen.
Gießen und Aushärten:Das vorbereitete Gussmaterial wird durch eine kleine Öffnung oder einen Einguss in den Formhohlraum gegossen. Der Vakuumdruck trägt dazu bei, das Material in die Form zu ziehen, wodurch eine ordnungsgemäße Füllung gewährleistet und Luftblasen minimiert werden. Die Form bleibt dann ungestört, damit das Material aushärten und sich verfestigen kann.
Schimmelentfernung und Endbearbeitung:Nachdem das Gussmaterial vollständig ausgehärtet ist, wird die Form geöffnet und das Replikatteil entnommen. Überschüssiges Material oder Überstände werden abgeschnitten und entfernt. Das Teil kann weiteren Nachbearbeitungsschritten wie Schleifen, Lackieren oder Oberflächenveredelung unterzogen werden, um die gewünschte Ästhetik und Funktionalität zu erreichen.
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